La transizione digitale: l’evoluzione del PLM verso la Digital Continuity

La transizione digitale sta diventando una necessità in tutti i settori, soprattutto in quello industriale. Una grande spinta verso questa trasformazione è data dal Product Lifecycle Management (PLM).

Qual è il significato di Product Lifecycle Management? Il PLM è lo strumento per la gestione del ciclo di vita del prodotto, la chiave per lo sviluppo di molte aziende, essendo utilizzato per gestire la documentazione tecnica e le modifiche di progetto.

L’evoluzione del Product Lifecycle Management

Il contesto attuale vede un crescente ampliamento:

1. Della gamma di prodotti
2. Della complessità (smart products con firmware ed edge computing)
3. Dei requisiti di sostenibilità
4. Della variabilità dei volumi richiesti (dal pezzo singolo alla mass production)

Per affrontare queste sfide, crediamo che l’approccio al Product Lifecycle Management (PLM) debba evolvere: andare oltre la frammentazione a silos. Questo ci porta ad abbandonare una visione locale per andare incontro a una prospettiva globale.

Digital Continuity: un nuovo ecosistema

La Digital Continuity è il framework messo a punto da Capgemini, fondamento dell’Intelligent Industry. La Continuità Digitale implica il seguire i flussi di informazioni di un’organizzazione. Attraverso questa condivisione e il monitoraggio “intelligente” delle informazioni, la Continuità Digitale consente all’azienda e al suo ecosistema di operare in modo più efficiente. Grazie alla Digital Continuity gli attuali processi di trasferimento delle informazioni diventano più fluidi ed efficienti. Questo nuovo framework, infatti, richiede alle organizzazioni meno tempo, energia e risorse, fattori che diventano fondamentali per la competitività e la riduzione di tempi e costi.

Il Product Lifecycle Management assicura la Digital Continuity?

Non è detto. Se consideriamo il PLM come strumento principalmente volto alla gestione del ciclo di vita del prodotto, partendo dalla struttura CAD a tutte le varie viste di eBOM (As Designed), mBOM (As Built) e sBOM (As Mainteined), potrebbero mancarci alcune viste importanti, come la gestione dei requisiti sulla base dei quali si sono iniziati a progettare.

Se le informazioni non sono fruibili facilmente, si rischia di non ottenere i pieni benefici dalla transizione digitale. Molte attività, infatti, resterebbero manuali, quindi non tempestive, a rischio di errori e comunque prive di valore aggiunto. Ad esempio, la ricerca dell’impatto di una modifica (di un requisito o di una scelta progettuale) risulterebbe alquanto laboriosa.

Altro aspetto che non dobbiamo trascurare è che i prodotti sempre più sono dotati di firmware o software. Se questa parte del prodotto viene ridotta alla mera gestione di un elemento della distinta base, rischiamo di perdere molti dei vantaggi offerti dalla Digital Continuity. Come per le parti meccaniche ed elettriche, anche il SW si basa su delle specifiche che possono richiedere revisioni, ha requisiti di qualità molto elevati e necessita di essere adeguatamente documentato e testato.

Esplorando il mondo del testing, sia virtuale sia fisico, vediamo che il primo impiega SW specifici, a seconda dei fenomeni da analizzare, mentre il secondo si avvale di strumentazioni e banchi prova.

A questo punto dobbiamo domandarci: è davvero sufficiente archiviare documenti nel PLM (come norme di calcolo, report di prova, ecc.) per affermare di aver raggiunto una reale Continuità Digitale?

Intelligenza Artificiale e Digital Continuity

Come descritto, la gestione dei requisiti, il SW e il testing sono esempi di aree spesso escluse dalla Continuità Digitale. Questa situazione, coinvolgendo un’area interna aziendale (lo Sviluppo Prodotto) può risultare relativamente semplice da migliorare.

Le complessità aumentano quando si estende l’operatività della Digital Continuity verso l’esterno, come nel caso dei fornitori. Dobbiamo quindi domandarci: disponiamo di un adeguato portale fornitori? Questo è integrato con gli strumenti di sviluppo prodotto?

Se si intendesse spingere ulteriormente il perimetro della Digital Continuity ai clienti, si aprirebbe uno scenario ancora più articolato, per la numerosità degli interlocutori e per loro “lontananza”. Tuttavia, sono i clienti stessi a fornire i riscontri più preziosi sull’adeguatezza dei requisiti, sulla qualità di progettazione, produzione e distribuzione: informazioni strategiche per ottenere e mantenere un vantaggio competitivo.

L’impegno richiesto ai progettisti, tuttavia, aumenterebbe notevolmente in quanto oltre ad aggiornare i prodotti all’interno di un contesto in continua evoluzione, dovranno simultaneamente:

• considerare le opinioni di distributori e clienti
• esaminare le limitazioni della supply chain

Tutto questo viene oggi agevolato dall’Intelligenza Artificiale. L’AI, infatti, è in grado di elaborare grandi quantità di dati eterogenei e non strutturati e di metterli in relazione con i dati tecnici gestiti all’interno della Digital Continuity.

Product Lifecycle Management: l’importanza dei dati

Le fasi del ciclo di vita del prodotto non sono più consequenziali come fino a qualche tempo fa (sviluppo prodotto, processo, forniture, canali di distribuzione, servizi post-vendita). Oggi tutto avviene più simultaneamente. Per questo motivo, i dati aziendali devono sempre essere disponibili e attendibili in tempo reale a tutti gli attori interessati. Ed ecco che le informazioni del Product Lifecycle Management diventano cruciali nello sviluppo industriale.

Il nostro approccio alla Digital Continuity e la consulenza personalizzata che offriamo alle organizzazioni, consentono di risolvere le molte sfide aziendali legate alla frammentazione delle informazioni e alla mancanza di coerenza tra i vari processi, garantendo costante integrazione di tutti i dati e attività lungo il ciclo vita del prodotto.

La Digital Continuity rende il flusso delle operazioni snello e dinamico: permette ai vari dipartimenti di essere sempre sincronizzati, minimizzando il rischio di errori e facilitando decisioni condivise, basate su dati affidabili. Il nostro metodo viene adattato ad hoc a ogni contesto industriale per favorire la complessa collaborazione tra interno ed esterno, al fine di garantire una comunicazione fluida anche con i fornitori, rispondendo sia alle esigenze del mercato che dei clienti.

Un approccio integrato, in grado di gestire in maniera strutturata la vasta mole di dati e informazioni tra gli stakeholders, si configura adesso come un vantaggio competitivo. Per questo, Capgemini ha sviluppato una roadmap collaudata, strutturata e altamente adattabile ai diversi contesti aziendali, garantendo elevati livelli di soddisfazione per l’azienda stessa, i fornitori e il consumatore finale.

Questa roadmap non affronta solo temi tecnologici, ma anche organizzativi. Il futuro dell’ingegneria potrebbe anche cambiare: genererà maggiore valore avere un’ingegneria unificata o mantenere distinte le ingegnerie di prodotto, di processo e di service?